MÉTHODOLOGIE DE GAINAGE ET PLAN QUALITÉ

Introduction

Les informations données dans ce guide aident l’utilisateur, l’ingénieur ou le client à évaluer les procédures pour l’installation d’une gaine imprégnée de résine époxy de type RS BlueLine®.

Cette gaine est disponible en deux versions : la gaine d’inversion, BlueLiner, qui est inversée avec un tambour de pression et la gaine de traction, BlueLiner Pull-in, qui est tirée dans la conduite à l’aide d’un treuil et plaquée avec un tuyau de calibrage. Dans les deux cas, la gaine est polymérisée à la vapeur.

BlueLiner Pull-in

  • Gaine 50% fibre de verre et 50% fibre de polyester.
  • Épaisseur de 5mm à 15mm, selon les paramètres de conception.
  • Passage de coude jusqu’à 45°.
  • Réduction d’environ 5% du diamètre de la conduite.
  • Diamètre de 150mm à 1000mm.
  • Longueur entre les sections jusqu’à 400 ml.

BlueLiner Inversion

  • Gaine 50% fibre de verre et 50% fibre de polyester.
  • Épaisseur de 3mm à 15mm selon les paramètres de conception.
  • Passage de coude jusqu’à 45°.
  • Réduction d’environ 5% du diamètre de la conduite.
  • Diamètre de 150mm à 1000mm.
  • Longueur entre les sections jusqu’à 400 ml.

Les deux systèmes utilisent la résine époxy de type MaxPox ® 8D / MaxPox 480D.

ÉTAPES

Étape 1 - Préparation du site

Travaux préliminaires : Avant le début des travaux, il y a localisation des conduites et services existants, installation d’un réseau temporaire, vérification des entrées services, bornes-fontaines et vannes.

Excavations des puits : Les puits seront excavés à des endroits stratégiques afin de permettre l’insertion de la gaine dans la conduite réhabilitée. Ces excavations seront faites de taille minimale afin de minimiser l’impact sur les infrastructures existantes tout en permettant un travail qui respecte toutes les lois et normes en matière de santé et sécurité au travail. De façon générale, une boîte de soutènement approuvée par un ingénieur de 1.7m (largeur) x 2m (longueur) sera insérée dans l’excavation de dimension légèrement supérieure. Les matériaux excavés seront disposés de façon à répondre aux exigences du devis. La réfection des excavations, incluant la réfection des sous-fondations, fondations et pavages, sera également faite selon les exigences du devis. Chaque puits est creusé afin de sécuriser et minimiser le délai pour la réalisation des travaux, de façon à respecter toutes les lois et normes de signalisation et de sécurité.

Étape 2 - Préparation de la conduite

Nettoyage des conduites : Après avoir coordonné avec la ville la fermeture de la conduite d’aqueduc, chaque conduite sera nettoyée afin d’assurer l’enlèvement de tout dépôt de calcaire, rouille ou autres résidus présents dans la conduite à gainer. Ce nettoyage sera effectué par jets d’eau, alésage ou toutes autres techniques nécessaires pour obtenir une paroi lisse et libre de contaminants ou résidus pouvant affecter la qualité du gainage. Afin d’éliminer tout débris et contaminant, la technique de nettoyage sera approuvée par l’ingénieur ainsi que le résultat de celui-ci. Les travaux de nettoyages sont exécutés afin de respecter toutes les lois et normes en matière de santé et sécurité au travail.

Inspection télévisée : Les inspections télévisées sont effectuées à l’aide d’une caméra spécialement conçue pour des inspections de conduites souterraines. L’équipement utilisé pour effectuer ces travaux comprend sans s’y limiter :

  • Caméra couleur étanche avec tête rotative
  • Système de traction
  • Récepteur d’image
  • Graveur DVD

Une inspection après nettoyage sera effectuée pour chaque tronçon de conduite à gainer afin de s’assurer de la qualité du nettoyage et que la gaine ne soit pas endommagée lors de l’insertion. Chaque enregistrement comprend : l’identification du client, la rue, l’identification du puits de départ, l’identification du puits d’arrivée, le diamètre de la conduite, la date, la direction du déplacement de la caméra et le chaînage de l’enregistrement. Lors de l’inspection, l’opérateur déplacera la caméra de façon à s’immobiliser 3 secondes à chaque anomalie et 30 secondes à chaque entrée de service, tout en s’assurant d’avoir bien positionné l’angle de vue de la caméra. L’enregistrement après nettoyage est remis aussitôt à l’ingénieur pour qu’il puisse évaluer la qualité du nettoyage.

Bouchonnage des entrées de service : Chaque entrée de service de 25 mm ou moins sera bouchonnée à l’aide d’un robot automatisé opérant sur un système CCTV. Le robot procède à l’insertion d’un bouchon dans les entrées de service de façon à empêcher la migration de résine lors de l’insertion de la gaine. Ces bouchons sont installés à partir de l’intérieur de la conduite et seront enlevés par fraisage après la fin de la cure de la gaine.

Étape 3 - Installation de la gaine

Paramètres de conception : La gaine est conçue selon la norme ASTM F1216 Standard Practice for Réhabilitation of Existing Pipelines and Conduites by the Inversion and Curing of a Resin-Impregnated Tube ainsi que tout autre critère requis par l’ingénieur. Les paramètres de conception sont les suivants :

  • Durée de vie
  • Charges mortes
  • État de la conduite
  • Pression d’opération
  • Facteur de sécurité
  • Module de réaction du sol
  • Coefficient du sol
  • Facteur de support de la conduite
  • Ovalisation de la conduite existante
  • Hauteur de nappe phréatique
  • Charge vive
  • Valeur de résistance à long terme

La valeur des paramètres, établie par l’ingénieur, sera utilisée tel que dans le calcul. Lorsque certains paramètres ne sont pas déterminés par l’ingénieur, des paramètres conservateurs seront utilisés aux fins de calculs. Une inspection de la conduite est effectuée avant le gainage, afin de valider les hypothèses de conceptions établies lors de la soumission.  S’il y a lieu, une modification de la conception peut être apportée.

Caractéristique hydraulique : La gaine réhabilitée aura un facteur C (Hazen-Williams) supérieur à 120 (Facteur C= +/- 150 pour la RS BlueLine)

Imprégnations : l’imprégnation de la gaine sera effectuée en chantier à l’aide de l’unité de mélange automatisée commandée par ordinateur. Selon la conception, l’opérateur règle les paramètres d’épaisseur, le diamètre et la longueur de la gaine et le système surveille constamment toutes les données essentielles au processus de mélange, telles que :  le rapport de mélange, la température des composants et le débit volumétrique nécessaire à chaque fois en kg/min. Une comparaison continue entre le volume cible et le volume posé permet de s’assurer que le débit volumétrique nécessaire reste constant, même en cas de modification de la viscosité. Le système automatisé dispose d’une technologie de commande de pompe qui règle automatiquement le rapport de mélange. Les pompes du système sont entretenues et étalonnées régulièrement. La résine et le durcisseur MaxPox® sont dirigés avec le rapport de mélange nécessaire dans un mélangeur statique, via des pompes à vis hélicoïdale excentrique, directement depuis les récipients de composants dont la température et le mélange sont surveillés afin de former une masse homogène et sans bulle d’air. La pression de dosage du système est réglée de façon à pouvoir alimenter le mélange directement à la gaine RS BlueLine préparée. Dès que la quantité totale nécessaire de mélange de résine est atteinte, le mélange/les pompes du système s’arrêtent automatiquement. Le système indique comme valeur la quantité de mélange époxy ainsi que la quantité des différents composants posés. Il est possible d’interrompre à tout moment le processus de mélange et de le reprendre à un autre moment. En plus de la commande complètement automatique du mélangeur, le microprocesseur propose à l’usager une saisie complète de toutes les données essentielles au processus (date, temps, température des composants, débit volumétrique, rapport de mélange), ainsi qu’en option les paramètres de calibrage comme l’écart de rouleau, la vitesse d’entraînement et la pression à vide de la gaine. Il est aussi possible de saisir des données spécifiques au projet (prestataire, lieu, propriété des matériaux, etc.).

Installation : La gaine sera installée à l’aide d’un tambour d’inversion à air comprimé. Celle-ci sera installée de façon à ne pas créer de plis prononcés sur la surface interne et également à ne pas emprisonner d’air entre la gaine et la conduite existante. La pression ainsi que la vitesse de déroulement sont contrôlées en continu et enregistrées durant la période complète de gainage. L’installation de la gaine doit respecter toutes les lois et normes en matière de santé et sécurité sur les chantiers.

Polymérisation : La gaine est polymérisée à l’aide de vapeur pour un minimum de 3 heures à 80 degrés Celsius. Durant la cure, les données de pression et températures sont maintenues et enregistrées.

Mise en service des entrées de service : Chaque entrée qui aura été préalablement bouchonnée, sera percée à l’aide d’un robot automatisé de façon à ne pas endommager la gaine et l’étanchéité du raccordement. Dans les cas où le perçage est impossible à effectuer de l’intérieur de la gaine ou que celle-ci ait été endommagée, une excavation sera effectuée afin de réparer l’arrête de ligne selon les règles de l’art. Tout débris provenant du perçage sera nettoyé et enlevé.

Inspection télévisée après gainage : Suivant les mêmes procédures que l’inspection avant gainage, une inspection après gainage est effectuée. L’inspection permet de vérifier la qualité du gainage, s’il y a présence de plis prononcés ou autres déficiences et de vérifier la qualité du perçage des entrées de service. Une copie de l’inspection est remise à l’ingénieur.

Raccordements finaux : Les raccordements entre les différentes sections de tuyaux, installation de vannes, etc., sont tous effectués selon les devis correspondants. Il en est de même pour les tests de pression bactériologique, etc.

 

Plus d’informations